1. 工件尺寸準確，表面光潔度差

    故障原因：

1）刀具刀尖受損，不鋒利 

2）機床產(chǎn)生共振，放置不平穩(wěn) 

3）機械有爬行現(xiàn)象 

4）加工工藝不好

解決方案（與上對照）：

1）刀具磨損或受損后不鋒利，則重新磨刀或選擇更好的刀具重新對刀

2）機床產(chǎn)生共振或放置不平穩(wěn)，調(diào)整水平，打下基礎，固定平穩(wěn)

3）機械產(chǎn)生爬行的原因為拖板導軌磨損厲害，絲桿滾珠磨損或松動。機床應注意保養(yǎng)，上下班之后應清掃鐵絲，并及時加潤滑油，以減少摩擦

4）選擇適合工件加工的冷卻液；在能達到其它工序加工要求的情況下，盡量選用較高的主軸轉(zhuǎn)速

2. 工件產(chǎn)生錐度大小頭現(xiàn)象

故障原因：

1）機床放置的水平?jīng)]調(diào)整好，一高一低，產(chǎn)生放置不平穩(wěn)

2）車削長軸時，工件材料比較硬，刀具吃刀比較深，造成讓刀現(xiàn)象

 3）尾座頂針與主軸不同心

解決方案

1）使用水平儀調(diào)整機床的水平度，打下扎實的地基，把機床固定好提高其韌性

2）選擇合理的工藝和適當?shù)那邢鬟M給量避免刀具受力讓刀

3）調(diào)整尾座

3. 驅(qū)動器相位燈正常，而加工出來的工件尺寸時大時小

故障原因

1）機床拖板長期高速運行，導致絲桿和軸承磨損 

2）刀架的重復定位精度在長期使用中產(chǎn)生偏差

3）拖板每次都能準確回到加工起點，但加工工件尺寸仍然變化。此種現(xiàn)象一般由主軸引起，主軸的高速轉(zhuǎn)動使軸承磨損嚴重，導致加工尺寸變化

解決方案（與上對照）

1）用百分表靠在刀架底部，同時通過系統(tǒng)編輯一個固定循環(huán)程序，檢查拖板的重復定位精度，調(diào)整絲桿間隙，更換軸承

2）用百分表檢查刀架的重復定位精度，調(diào)整機械或更換刀架

3）用百分表檢測加工工件后是否能準確回到程序起點；若可以，則檢修主軸，更換軸承

4. 工件尺寸與實際尺寸相差幾毫米，或某一軸向有很大變化

故障原因

1）快速定位的速度太快，驅(qū)動和電機反應不過來而產(chǎn)生 

2）在長期摩擦磨損后機械的拖板絲桿和軸承過緊卡死 

3）刀架換刀后太松鎖不緊 

4）編輯的程序錯誤，頭、尾沒有呼應或沒取消刀補就結(jié)束

5）系統(tǒng)的電子齒輪比或步距角設置錯誤

解決方案（與上對照）

1）快速定位速度太快，則適當調(diào)整G0 的速度、切削加減速度和時間使驅(qū)動器和電機在額定的運行頻率下正常動作

2）在出現(xiàn)機床磨損后產(chǎn)生拖板、絲桿和軸承過緊卡死，則必須重新調(diào)整修復

3）刀架換刀后太松則檢查刀架反轉(zhuǎn)時間是否滿足，檢查刀架內(nèi)部的渦輪渦桿是否磨損，間隙是否太大，安裝是否過松等

4）如果是程序原因造成的，則必須修改程序，按照工件圖紙要求改進，選擇合理的加工工藝，按照說明書的指令要求編寫正確的程序

5）若發(fā)現(xiàn)尺寸偏差太大則檢查系統(tǒng)參數(shù)是否設置合理，特別是電子齒輪比和步距角等參數(shù)是否被破壞，出現(xiàn)此現(xiàn)象可通過打百份表來測量

5. 加工圓弧效果不理想，尺寸不到位故障原因

1）振動頻率的重疊導致共振

2）加工工藝

3）參數(shù)設置不合理，進給速度過大，使圓弧加工失步 

4）絲桿間隙大引起的松動或絲桿過緊引起的失步 

5）同步帶磨損

解決方案

1）找出產(chǎn)生共振的部件，改變其頻率，避免共振

2）考慮工件材料的加工工藝，合理編制程序

3）對于步進電機，加工速率 F 不可設置過大

4）機床是否安裝牢固，放置平穩(wěn)，拖板是否磨損后過緊，間隙增大或刀架松動等

5）更換同步帶

6. 批量生產(chǎn)中，偶爾出現(xiàn)工件超差

1）批量生產(chǎn)中偶爾出現(xiàn)一件尺寸有變化，然后不用修改任何參數(shù)再加工，恢復正常情況

 2）在批量生產(chǎn)中偶爾出現(xiàn)一件尺寸不準，然后再繼續(xù)加工尺寸仍不合格，而重新對刀后又準確

解決方案

1）必須認真檢查工裝夾具，且考慮到操作者的操作方法，及裝夾的可靠性；由于裝夾引起的尺寸變化，必須改善工裝使工人盡量避免人為疏忽作出誤判現(xiàn)象

2）數(shù)控系統(tǒng)可能受到外界電源的波動或受到干擾后自動產(chǎn)生干擾脈沖，傳給驅(qū)動致使驅(qū)動接受多余的脈沖驅(qū)動電機多走或少走現(xiàn)象；了解掌握其規(guī)律，盡量采用一些抗干擾的措施，如：強電場干擾的強電電纜與弱電信號的信號線隔離，加入抗干擾的吸收電容和采用屏蔽線隔離。另外，檢查地線是否連接牢固，接地觸點更近，采取一切抗干擾措施避免系統(tǒng)受干擾

7. 工件某一道工序加工有變化，其它各道工序尺寸準確

故障原因

該程序段程序的參數(shù)是否合理，是否在預定的軌跡內(nèi)，編程格式是否符合說明書要求。解決方案螺紋程序段時出現(xiàn)亂牙，螺距不對，則馬上聯(lián)想到加工螺紋的外面配置（編碼器）和該功能的客觀因素，如：主軸轉(zhuǎn)速，螺紋導程與進給速度的關系（ 928 TC 配DY3 ，加工螺紋時主軸轉(zhuǎn)速 X 螺紋導程≤1700 mm/min），編碼器的線數(shù)與電腦設置是否相符；當發(fā)現(xiàn)圓板程序段尺寸不對時則檢查圓弧的編程軌跡是否在同一圓弧上，有否特殊圓與圓之間的過度關系編程時的工藝編制

8. 工件的每道工序都有遞增或遞減的現(xiàn)象

故障原因

1）程序編寫錯誤

2）系統(tǒng)參數(shù)設置不合理 

3）配置設置不當 

4）機械傳動部件有規(guī)律周期性的變化故障

解決方案

1）檢查程序使用的指令是否按說明書規(guī)定的要求軌跡執(zhí)行，可以通過打百份表來判斷，把百分表定位在程序的起點讓程序結(jié)束后拖板是否回到起點位置，再重復執(zhí)行幾遍觀察其結(jié)果掌握其規(guī)律

2）檢查系統(tǒng)參數(shù)是否設置合理或被人為改動

3）有關的機床配置在連接計算耦合參數(shù)上的計算是否符合要求，脈沖當量是否準確

4）檢查機床傳動部分有沒有損壞，齒輪耦合是否均勻，檢查是否存在周期性，規(guī)律性故障現(xiàn)象。若有則檢查其關鍵部份并給予排除

9. 工件尺寸與實際尺寸只相差幾絲

故障原因

1）機床在長期使用中磨擦、磨損，絲桿的間隙隨著增大,機床的絲桿反向間隙過大使加工過程的尺寸漂浮不定，故工件的誤差總在這間隙范圍內(nèi)變化

2）加工工件使用的刀具選型不對，易損，刀具裝夾不正或不緊等

3）工藝方面根據(jù)工件材料選擇合理的主軸轉(zhuǎn)速、切削進給速度和切削量

4）與機床放置的平衡度和穩(wěn)固性有關

5）數(shù)控系統(tǒng)產(chǎn)生失步或驅(qū)動選型時功率不夠，扭矩小等原因產(chǎn)生

6）刀架換刀后是否鎖住鎖緊

7）主軸是否存在跳動串動和尾座同軸度差等現(xiàn)象

8）在一些特殊加工場合，反向間隙無法補入，導致加工總是存在偏差

解決方案（與上對照）

1）機床磨損絲桿間隙變大后通過調(diào)整絲桿螺母和修緊中拖板線條減小間隙，或通過打百份表得出間隙值（一般間隙在 0.15 mm 以內(nèi)）可補進電腦，可通過電腦的間隙補償功能來把間隙取代，使工件尺寸符合要求

2）由于是刀具材質(zhì)使加工工件尺寸產(chǎn)生變化，則按要求合理選擇刀具，而由于刀具裝夾不正等原因產(chǎn)生的則根據(jù)工件的工藝要求合理選擇刀具角度和工裝夾具

3）當懷疑是加工方面的工藝問題，則根據(jù)材料的性質(zhì)，合理地編制加工工藝選擇適當?shù)闹鬏S轉(zhuǎn)速，切削進給速度和切削量